MACHINE DE MOULAGE PAR INJECTION : Solution de moulage par injection économe en énergie

1. Caractéristiques du produit
Contrôle de haute précision
Système d'entraînement de machine de moulage par injection servo , la précision du positionnement répété peut atteindre ± 0,03 mm, l'erreur de poids du produit est contrôlée dans les 0,5 %. Le système de contrôle en boucle fermée ajuste les paramètres de pression, de vitesse et de position en temps réel pour assurer la stabilité du processus de moulage.

Économie d'énergie et haute efficacité
Par rapport aux machines de moulage par injection hydraulique traditionnelles, elle permet d'économiser 50 à 80 % d'énergie, le temps de réponse est inférieur à 0,05 seconde et le cycle de moulage est raccourci de 15 à 30 %. Le servomoteur fournit de l'énergie à la demande et s'arrête complètement en mode veille pour éviter le gaspillage d'énergie.

Haute précision et haute réponse
Adoptez des capteurs de pression et des encodeurs rotatifs de haute précision et haute sensibilité pour obtenir un contrôle en boucle fermée de la pression et du débit, avec une erreur de progression de répétition inférieure à 1 %, et le servomoteur ne prend que 0,05 seconde pour atteindre la puissance de sortie maximale.

2. Principe de fonctionnement
Le fonctionnement de la presse à injecter servo repose sur le travail coordonné de quatre systèmes principaux :

Système d'alimentation
Le servomoteur entraîne directement la vis, avec un rendement de conversion d'énergie de plus de 95 %, et la vitesse est contrôlée avec précision grâce au retour d'encodeur (erreur ± 1 tr/min).

Processus de moulage par injection
Il est divisé en cinq étapes : plastification, injection, maintien sous pression, refroidissement et éjection. La pression/vitesse de chaque étage peut être programmée indépendamment. Par exemple, l'étape de maintien de la pression est renvoyée en temps réel via le capteur de pression pour ajuster dynamiquement le couple du servomoteur.

Système de contrôle de la température
Adopte un contrôle de température PID à plusieurs étages (différence de température ± 1 ℃), combiné avec un serpentin de chauffage et un double mode de refroidissement par eau, pour répondre aux exigences de traitement de différents matériaux tels que le PC et le PA.

Contrôle intelligent
Le servomoteur et le contrôleur PLC sont connectés au bus CAN pour réaliser le contrôle synchrone des moules d'ouverture et de fermeture, de l'injection, de la fusion et d'autres actions, raccourcissant ainsi le cycle de production.

3. Principaux avantages
Des avantages économiques importants
Les coûts de consommation d'énergie sont réduits de plus de 60 % et le cycle de remplacement de l'huile hydraulique est prolongé de 3 fois.
Le taux de rebut peut être contrôlé en dessous de 0,5 % et la durée de vie de l'équipement est de 8 à 10 ans.
Des avantages de performances exceptionnels
La vitesse de réponse est 2 à 3 fois supérieure à celle des machines traditionnelles, adaptées à la production de pièces de précision (telles que les cathéters médicaux, les connecteurs électroniques)
Bruit ≤70dB, environnement de travail plus convivial
Forte flexibilité des applications
Des emballages à paroi mince avec une épaisseur de paroi de 0,1 mm ou des pièces de grande taille pesant jusqu'à 5 kg peuvent être produits grâce à un changement rapide des paramètres.
La conception compatible avec les salles blanches répond aux exigences de production médicale et alimentaire

4. Points clés pour une maintenance ultérieure
Entretien quotidien
Vérifier quotidiennement la lubrification du rail de guidage (lubrifiant ISO VG68 recommandé) et la tension de la courroie.
Nettoyer les résidus de baril et le canal d'eau de refroidissement du moule chaque semaine pour éviter tout blocage

Maintenance des composants clés
Servomoteur : vérifiez l'état de connexion de l'encodeur toutes les 2 000 heures
Barillet de vis : mesurez le jeu d'usure toutes les 5 000 heures (standard ≤ 0,2 mm)

5. Précautions d'emploi
Règles de sécurité
Le moule doit être éteint lors de l'installation et le parallélisme doit être corrigé avec un comparateur à cadran
Le démarrage à basse température est strictement interdit (le matériau doit atteindre la température de fusion réglée)
Exigences environnementales
Température de l'atelier 15-35℃, humidité ≤70% RH
La fluctuation de la tension d'alimentation doit être contrôlée dans une plage de ±5 % et un stabilisateur de tension est recommandé.