L'influence de la longueur de la vis de la machine de moulage par injection sur la plage d'injection

La longueur de la vis ne se mesure généralement pas en longueur absolue, mais en longueur par rapport au diamètre. De cette manière, des vis de différents diamètres peuvent également être comparées en longueur. Cette longueur est appelée rapport hauteur/largeur, représenté par L/D. La longueur de la vis ne correspond bien sûr qu'à la partie avec le filetage. Un algorithme plus précis consiste à calculer la ligne centrale de la trémie, appelée longueur effective ou rapport d'aspect effectif. Une machine de moulage par injection dispose généralement de trois vis parmi lesquelles choisir, appelées vis A, B et C. Les diamètres sont petits, moyens (standard) et grands. Leurs rapports d'aspect sont d'environ 22, 20 et 18. Température inégale Le plastique plastifié est appelé fondant et est stocké au sommet de la vis, prêt à être utilisé lors de la prochaine injection. La fusion idéale est une température uniforme. Mais en général, ce n’est pas le cas. Étant donné que la tuile chauffante n’entoure pas le fût à 360°, mais présente un espace, la température circonférentielle n’est pas uniforme. La chaleur du carreau chauffant est transférée de l'extérieur vers l'intérieur et le transfert de chaleur de fusion n'est pas bon, de sorte que la température radiale n'est pas uniforme. Lors de la plastification, la vis recule. La longueur efficace est donc progressivement réduite. Plus la course d'alimentation (course d'injection) est grande, plus le changement de longueur efficace est important et plus la température axiale est inégale. Les lecteurs familiers avec les extrudeuses savent que la vis de l'extrudeuse ne recule pas. Par conséquent, la fusion par extrusion ne présente aucune différence de température axiale. Si la température de fusion diffère de 15°C, l’aspect et les propriétés mécaniques du produit fini ne seront pas uniformes. Les moules multi-empreintes produiront des différences dans le produit fini entre cavité et cavité, même une cavité n'est pas pleine, une cavité est solinée et cette situation est irrégulière. Pour améliorer cette situation, la course d'injection doit être conçue pour être 4 fois supérieure au diamètre de la vis B. La variation du rapport d'aspect effectif est donc de 4. Dans ce cas, la course d'injection est de 4,4 fois le diamètre de la vis A et 3,7 fois le diamètre de la vis C. La différence de température radiale est la plus grande avec la vis A et la plus petite avec la vis C. Augmenter le rapport d'aspect L'augmentation du rapport d'aspect réduira la différence de température axiale. La raison en est que la vis est plus longue et que le plastique doit tourner encore quelques fois avant d'atteindre l'extrémité de la vis. Remuez davantage, la température sera plus uniforme. Dans le cas d'une même course d'injection, plus la vis est longue, la « course d'injection ÷ longueur de vis » diminue, donc la différence de température axiale diminue également. www.highsun-machinery.com