Qu'est-ce qu'une machine de moulage par injection électrique ?

Machine de moulage par injection de puissance fait référence à un équipement qui réalise le moulage par injection de plastique grâce à un système d'entraînement électrique spécifique (tel qu'hydraulique, électrique ou hybride). Ses principales caractéristiques sont une efficacité élevée, une haute précision et une adaptabilité au traitement multi-matériaux. Il est largement utilisé dans les industries automobile, électronique, médicale et autres.

1. Principe de fonctionnement de la machine de moulage par injection de puissance

(1) Qu'est-ce qu'une machine de moulage par injection électrique ?

La machine de moulage par injection électrique n'est pas un modèle unique, mais fait référence à un équipement général de moulage par injection qui s'appuie sur un système électrique pour piloter les actions d'injection et de fermeture du moule, ce qui est différent des premières machines de moulage par injection manuelles ou pneumatiques. Sa fonction principale est de mouler des matières premières plastiques (telles que l'ABS, le PC, le PP) en produits requis en passant par des étapes telles que le chauffage, la plastification, l'injection, le maintien de la pression et le refroidissement.

(2) Flux de travail

Fermeture du moule : Le système électrique (hydraulique/électrique) pousse le gabarit pour fermer et verrouiller le moule.
Injection : La vis tourne pour injecter le plastique fondu dans la cavité du moule.
Maintien de la pression : Maintenir la pression pour compenser le retrait et assurer la densité du produit.
Refroidissement : le moule refroidit et durcit. Ouverture et éjection du moule : la puissance entraîne la broche d'éjection pour faire sortir le produit fini.

2. Trois principaux types de machines de moulage par injection électrique

(1) Machine de moulage par injection hydraulique

Source d'alimentation : La pompe hydraulique (pompe à engrenages/pompe à piston) entraîne le cylindre d'huile.
Avantages : Forte puissance, adaptée au serrage de moules de grand tonnage (tels que les pièces automobiles).
Inconvénients : Consommation d'énergie élevée (fonctionnement continu de la pompe à huile), bruit élevé.

(2) Machine de moulage par injection entièrement électrique

Source d'alimentation : le servomoteur entraîne directement la vis à billes.
Avantages : Économie d'énergie (économie de plus de 50 % d'électricité), haute précision (±0,01 mm).
Inconvénients : Coût initial élevé et maintenance complexe.

(3) Machine de moulage par injection hybride

Source d'alimentation : servomoteur hydraulique (tel qu'hydraulique pour le serrage du moule, électrique pour l'injection).
Avantages : Consommation d’énergie et puissance équilibrées, performances élevées.
Inconvénients : Complexité accrue du système.

3. Maintenance et dépannage des machines de moulage par injection électrique

(1) Entretien de presse hydraulique

Changement d'huile hydraulique régulier : toutes les 2000 heures ou lorsque l'huile est trouble.
Nettoyage du filtre : Empêche les impuretés de boucher le bloc de vannes.

(2) Entretien des machines de moulage par injection électrique

Lubrification des vis : Appliquer mensuellement de la graisse à base de lithium.
Calibrage de l'encodeur : une fois par an pour éviter toute dérive de positionnement.

(3) Tableau des défauts communs

4. Spécifications de fonctionnement de la machine de moulage par injection électrique

(1). Préparation avant opération

1) Contrôle de sécurité

Protection individuelle : Portez des gants de protection, des lunettes et des chaussures anti-écrasement pour éviter les brûlures ou les blessures mécaniques.
Statut de l'équipement :
Confirmez que le bouton d'arrêt d'urgence est valide et que la fonction de verrouillage de la porte de sécurité est normale.
Vérifier le niveau d'huile hydraulique (presse hydraulique) ou le système de refroidissement du servomoteur (presse à injecter électrique).
Installation du moule :
Utilisez un équipement de levage pour installer le moule de manière stable et assurer une force de serrage uniforme (éviter la force unilatérale).
Vérifiez la taille du moule et le gabarit de la machine de moulage par injection (comme l'alignement de la buse et de la porte du moule).

2) Paramétrage

Température : réglez la température du canon en fonction du matériau (tel que l'ABS : 200 ~ 240 ℃).
Pression/vitesse :
Pression d'injection (généralement 50 ~ 150 MPa), pression de maintien (60 % ~ 80 % de la pression d'injection).
Réglage de l'injection de segment (tel que remplissage à grande vitesse → pression de maintien à basse vitesse).
Temps de cycle : Ajustez le temps de refroidissement en fonction de l'épaisseur du produit (généralement 5 à 30 secondes).

(2). Processus de démarrage et de production

1) Étapes de démarrage

Préchauffer le canon : après avoir atteint la température réglée, maintenez la température constante pendant 10 à 15 minutes (pour éviter d'endommager la vis en raison d'un démarrage à froid).
Test manuel :
Actionnez manuellement le moulage par injection ainsi que l'ouverture et la fermeture du moule pour observer si le mouvement est fluide.
Tir à sec 3 à 5 fois pour éliminer les impuretés résiduelles (surtout lors du changement de matériaux).
Fonctionnement automatique :
Passez en mode semi-automatique pour une production d'essai et vérifiez la taille et l'apparence de la première pièce.
Passez en mode entièrement automatique après avoir réussi le test et réglez le compteur pour surveiller la sortie.

2) Suivi de production

Observation en temps réel :
Fluctuation de la température du baril (± 5 ℃ est normal).
Température de l'huile du système hydraulique (recommandée <55 ℃, si elle est trop élevée, vérifier le refroidisseur).
Contrôle de la qualité du produit :
Vérifiez ponctuellement une fois toutes les 30 minutes pour mesurer les dimensions clés (telles que l'ajustement par pression).
Vérifiez les défauts tels que le flash, le retrait et les matériaux manquants, et ajustez les paramètres à temps.

(3) Précautions de sécurité

1) Actions interdites

Entrée dans la zone du moule avec les mains : Ne pas atteindre la zone de serrage du moule même lorsque la machine est arrêtée.
Fonctionnement avec des défauts : Ne produisez pas tant que les problèmes tels que les fuites hydrauliques et les défaillances du contrôle de la température ne sont pas résolus.
Surcharge : La force de serrage ne doit pas dépasser la valeur nominale (par exemple, une machine de 100 tonnes ne doit pas être réglée à 120 tonnes).

2) Prévention des dangers

Brûlures à haute température : La température de surface du fût et du moule peut atteindre plus de 200°C. Ne les touchez pas directement.
Pulvérisation d'huile hydraulique : évitez l'avant lors de la vérification du tuyau d'huile pour éviter les fuites d'huile à haute pression et les blessures.