À quoi devez-vous faire attention lorsque vous utilisez une machine de moulage par injection de préformes PET ?

Dans l'industrie de l'emballage des boissons, Machines de moulage par injection de préformes PET sont des équipements clés dans la chaîne industrielle de l'emballage plastique, et leur état de fonctionnement a un impact direct sur la qualité et le coût de production du produit final. Le PET (polyéthylène téréphtalate) est devenu un choix courant pour les emballages de boissons en raison de son excellente transparence, de ses propriétés de barrière aux gaz et de sa recyclabilité. Cependant, la production de préformes PET de haute qualité nécessite non seulement un équipement de moulage par injection de précision, mais également des méthodes opératoires scientifiques et un système de maintenance complet.

1. Préparation de pré-production

Manipulation des matières premières : les matières premières PET doivent être strictement maintenues au sec (point de rosée ≤ -40°C). Séchez-les à 150-180°C pendant 4 à 6 heures avant utilisation pour éviter toute contamination. Assurez-vous que les tuyaux de transport et les trémies sont propres.
Inspection du moule : confirmez que le système de contrôle de la température du moule fonctionne correctement (généralement, la température du moule est maintenue entre 10 et 40 °C), vérifiez que les canaux d'eau de refroidissement du moule ne sont pas obstrués et vérifiez l'état de fonctionnement des éléments chauffants du système à canaux chauds.

2. Contrôle du processus de production

Gestion de la température : La température du fût est contrôlée par étapes (section arrière 240-260°C, section centrale 260-280°C, section avant 270-290°C). La température de la buse est contrôlée dans la plage de 270 à 285°C et la température de fusion doit être maintenue à 280 ± 5°C.
Paramètres du processus : la pression d'injection est contrôlée entre 80 et 140 MPa, la pression de maintien est de 30 à 50 % de la pression d'injection, la vitesse d'injection est contrôlée en plusieurs étapes (d'abord rapide puis lente) et le temps de refroidissement est ajusté en fonction de l'épaisseur de la paroi de la préforme (généralement 15 à 30 secondes).
Contrôle qualité : vérifiez régulièrement le poids de la préforme (la fluctuation doit être ≤ 0,5 g), observez la planéité de l'embouchure et l'intégrité du filetage de la préforme, et testez la transparence et la cristallinité de la préforme.

3. Entretien de l'équipement

Entretien quotidien : nettoyez les surfaces de séparation du moule et les broches de guidage à chaque quart de travail, vérifiez le niveau et la température de l'huile hydraulique (il est recommandé de maintenir 45 à 55 °C) et lubrifiez les pièces mobiles. Entretien régulier : vérifiez mensuellement le serpentin de chauffage et le thermocouple, remplacez le filtre à huile hydraulique tous les trimestres et révisez le système hydraulique chaque année.

4. Précautions de sécurité d'utilisation Machines de moulage par injection de préformes PET

(1) Spécifications de sécurité de fonctionnement de l'équipement

Exigences en matière d'équipement de protection individuelle : porter des gants résistants aux hautes températures (capables de résister à des températures supérieures à 300 °C) lors de la manipulation de moules et de préformes chauds, porter un masque anti-brûlure ou des lunettes de protection pour éviter les blessures causées par les éclaboussures de matériaux en fusion, porter des vêtements de travail antistatiques et des chaussures de sécurité antidérapantes, et porter un bandeau et un chapeau de travail pour les cheveux longs.
Inspection avant démarrage : confirmez que tous les verrouillages de porte de sécurité fonctionnent correctement, vérifiez si le bouton d'arrêt d'urgence est sensible et efficace (des tests fonctionnels doivent être effectués mensuellement), vérifiez que le manomètre du système hydraulique s'affiche normalement (la pression de service est généralement ≤ 140 bar) et assurez-vous que la grille de sécurité de la zone du moule n'est pas obstruée et réactive.

(2) Prévention et contrôle des risques liés aux opérations à haute température

Sécurité du système de chauffage : La zone de chauffe des barriques est contrôlée par sections. Si la température anormale dépasse 300°C, la machine doit être arrêtée immédiatement. Un panneau d'avertissement clair de température élevée doit être installé dans la zone des canaux chauds (un ruban d'avertissement réfléchissant est recommandé). Lorsque la température de fonctionnement de la surface du moule dépasse 60°C, un capot de protection isolant thermique doit être installé. Protection contre la pulvérisation de matière fondue : personne n'est autorisé à se tenir devant la buse. Des chicanes de protection sont mises en place. Les zones dangereuses sont marquées des deux côtés de la piste mobile de la plate-forme de tir (des lignes d'avertissement jaunes sont recommandées). Des outils spéciaux à long manche doivent être utilisés pour nettoyer les résidus de buse.

(3) Protection des pièces mécaniques mobiles

Sécurité de l'unité de serrage : L'épaisseur du moule doit correspondre strictement à la capacité de moulage de la machine de moulage par injection (conserver une marge de sécurité de 10 %). Les points de lubrification du mécanisme de serrage sont vérifiés quotidiennement (une graisse haute température est recommandée). La pression de protection contre les moisissures basse pression est réglée à 10-15 % de la valeur normale (généralement 5-15 bars). Protection du système d'éjection : Le réglage de la course de l'éjecteur doit conserver une marge de sécurité de 5 mm. Un dispositif de protection photoélectrique est installé dans la zone de prise en charge du robot. Des barres de support de sécurité (capacité de charge ≥ 2 tonnes) doivent être utilisées lors de l'entretien du moule.

5. Problèmes courants de la machine de moulage par injection de préformes PET

(1). Des traînées argentées (bulles) apparaissent sur le produit

Causes possibles : séchage insuffisant des matières premières (le PET absorbe facilement l'humidité et la teneur en humidité doit être ≤ 50 ppm). Une température de fusion excessive provoque une dégradation. Une vitesse d'injection excessive entraîne l'aspiration de l'air.
Solution : Vérifiez le système de séchage (il est recommandé de sécher à 150-170 ℃ pendant 4 à 6 heures). Réduisez la température de fusion (généralement la température de fusion du PET est contrôlée à 270-290℃). Ajustez la vitesse d’injection et injectez par étapes (d’abord lente, puis rapide).

(2). Jaunissement ou taches noires sur la préforme

Causes possibles : Dégradation thermique des matières premières (temps de séjour trop long ou température trop élevée). Les impuretés restent dans la vis ou le canon. Surchauffe locale du système à canaux chauds.
Solution : nettoyez la vis et le cylindre et vérifiez s'il y a du matériau carbonisé dans les canaux chauds. Réduisez la température de fusion et raccourcissez le temps de séjour (pour éviter un arrêt prolongé sans décharge de matière). Remplacez régulièrement le filtre (le cas échéant).

(3). Tréfilage ou queue de porte

Raisons possibles : La température de la buse est trop élevée. Temps de maintien insuffisant ou temps de refroidissement trop court. Conception déraisonnable de la porte du moule.
Solution : Abaissez la température de la buse (5 à 10 ℃ inférieure à la température de fusion). Prolongez le temps de maintien et de refroidissement (pour garantir que le portail est complètement solidifié). Vérifiez si le portail est usé ou mal poli.

(4). Poids de la préforme instable

Raisons possibles : Une contre-pression trop faible entraîne une densité de fusion inégale. Fluctuation du volume d'injection (usure des vis ou défaillance du clapet anti-retour). Pression du système hydraulique instable.
Solution : Augmentez la contre-pression (généralement 3 à 10 MPa). Vérifiez si la vis et le clapet anti-retour sont usés et remplacez-les si nécessaire. Calibrez le volume d’injection et le capteur de pression.

(5). Épaisseur inégale de la paroi de la préforme

Raisons possibles : Température inégale du moule (obstruction du canal d'eau de refroidissement). Vitesse ou pression d’injection déséquilibrée. Décalage du noyau du moule.
Solution : Vérifiez le système de refroidissement du moule (il est recommandé de contrôler la température du moule entre 10 et 40 ℃). Ajustez la courbe de vitesse d’injection pour assurer un remplissage équilibré. Corrigez la concentricité du noyau du moule.