Qu'est-ce qu'une machine de moulage par injection bicolore ? Comment améliore-t-il l’efficacité de la production ?

1. Principe de fonctionnement de machine de moulage par injection bicolore

• Conception à double barillet Équipé de deux unités d'injection indépendantes (baril A et baril B), des plastiques de différentes couleurs ou matériaux (tels que l'ABS TPE, le caoutchouc souple en caoutchouc dur) peuvent être injectés séparément.

• Technologie de moule rotatif ou de plateau tournant

Type de moule rotatif : la partie mobile du moule peut tourner à 180° et l'injection de deux matériaux peut être réalisée en une seule fermeture de moule.

Type de plateau tournant : Le produit semi-fini est transféré vers la deuxième station pour le moulage par injection secondaire via l'établi rotatif.

• Moulage intégré Les deux matériaux sont superposés ou emboîtés dans le moule, sans nécessiter d'assemblage ultérieur, réduisant ainsi le traitement secondaire.

2. Principaux moyens d'améliorer l'efficacité de la production

Réduire les processus de production

La méthode traditionnelle nécessite la production de deux pièces séparément puis leur assemblage, tandis que la machine de moulage par injection bicolore est moulée en une seule étape, évitant ainsi les étapes d'assemblage, de collage ou de soudage.

Réduisez le temps de cycle

En optimisant la conception des moules et l'action d'injection synchrone, le temps de cycle est raccourci de 30 à 50 % par rapport à la production de deux couleurs/matériaux séparément.

Haut degré d'automatisation

Un manipulateur ou un système de plateau tournant intégré complète automatiquement le retrait, le changement de moule et le moulage par injection secondaire, réduisant ainsi les interventions manuelles.

Réduire le taux de défauts

Évitez les écarts d'alignement ou les problèmes de liaison faible dans l'assemblage traditionnel, et la cohérence du produit est plus élevée.

Économisez de l'énergie et des coûts

Un seul appareil remplace plusieurs machines de moulage par injection traditionnelles, réduisant ainsi l'espace et la consommation d'énergie.

Avantages par rapport au moulage par injection traditionnel

3. Problèmes courants et solutions des machines de moulage par injection bicolore

Problème de liaison des matériaux

• Délaminage/faible liaison

Raison :

Incompatibilité des matériaux (comme le PP et l'ABS sont incompatibles)

La température du moule est trop basse ou la différence de température est trop importante

Le deuxième tir est effectué seulement après que le matériau du premier tir soit complètement solidifié

Solution :

Choisissez une combinaison de matériaux avec une bonne compatibilité (comme PP TPE, ABS PC)

Augmentez la température du moule (généralement, la température du moule du deuxième coup est de 10 à 20 ℃ plus élevée que celle du premier coup)

Raccourcir l'intervalle entre deux injections (contrôle dans les 5 à 10 secondes)

• Ligne de liaison évidente

Raison :

La vitesse d'injection est trop lente, la température du front de fusion baisse

Un mauvais échappement conduit à de l’air emprisonné

Solution :

Augmentez la vitesse d'injection du deuxième coup (environ 80 % à 90 % du premier coup)

Ajoutez des rainures d'échappement ou des systèmes d'échappement sous vide au niveau du joint

Défauts d'apparence

• Mélange de couleurs (mélange de couleurs de matériaux)

Raison :

Le matériau précédent reste dans la buse ou le baril

Nettoyage incomplet de la machine

Solution :

Utilisez un matériau de transition à point de fusion élevé (tel que le PC) pour nettoyer le canon

Utilisez une conception à fermeture indépendante à double buse pour éviter la contamination croisée

• Éclat/bavure

Raison :

Force de serrage insuffisante (la machine bicolore a besoin de 15 % à 20 % de plus que la machine monochrome)

Usure du moule ou surface de séparation inégale

Solution :

Augmenter la force de serrage ou réduire la pression d'injection

Réparer la surface de séparation du moule et vérifier la précision du guidage de la broche de guidage

Problème de précision dimensionnelle

• Déformation du produit

Raison :

Le taux de retrait des deux matériaux est trop différent (comme le taux de retrait ABS 0,5 %, le taux de retrait PP 1,5 %)

Refroidissement inégal

Solution :

Sélectionnez des matériaux avec des taux de retrait similaires

Optimiser la conception du circuit d'eau de refroidissement et prolonger le temps de maintien

• Instabilité dimensionnelle

Raison :

Fluctuation des paramètres du processus de moulage par injection (température, pression)

Expansion thermique inégale du moule

Solution :

Utiliser un système de contrôle en boucle fermée pour stabiliser les paramètres du processus

Ajoutez un circuit d'huile à température constante au moule pour contrôler la température

Problèmes d’équipement et de moisissure

• Positionnement imprécis du plateau tournant/du moule rotatif

Raison :

Défaillance du codeur du servomoteur

Usure des roulements du moule

Solution :

Recalibrer la position zéro du plateau tournant

Remplacer les roulements de haute précision

• Volume d'injection insuffisant

Raison :

Blocage du canon ou de la buse

L’usure des vis entraîne une diminution de la capacité plastifiante

Solution :

Nettoyer la buse et le filtre

Vérifier l'écart entre la vis et le canon (remplacer si l'usure dépasse 0,2mm)

Problèmes d’efficacité de la production

• Temps de cycle trop long

Raison :

Réglage du temps de refroidissement déraisonnable

Le mouvement du moule n'est pas synchronisé

Solution :

Utiliser un circuit d'eau de refroidissement conforme pour réduire le temps de refroidissement

Optimiser la séquence d’action du système hydraulique/électrique

• Échec de la suppression automatique

Raison :

Déviation dans la position de préhension du robot

Produit collant au moule

Solution :

Ajustez le programme du robot ou augmentez le positionnement visuel

Ajoutez un agent de démoulage à la surface du moule ou améliorez le système d'éjection

4. Dépannage d'une machine de moulage par injection bicolore <