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Au cours du processus de production des préformes PET, la « brume blanche » (également connue sous le nom de « buée » ou « blanchiment par cristallisation ») est un défaut courant qui affecte de nombreux fabricants. Cela affecte non seulement l'apparence du produit mais réduit également la résistance mécanique et la transparence de la préforme. Comprendre la cause profonde de la brume blanche peut vous aider à mieux résoudre ce problème.
1. La nature du problème de la brume blanche : cristallisation induite par un emballement de la température
Le PET (polyéthylène téréphtalate) est un matériau semi-cristallin. L’essence de la brume blanche est une diffusion localisée de la lumière provoquée par une cristallisation non uniforme. Un contrôle inapproprié de la température pendant le processus de moulage par injection peut entraîner deux problèmes typiques :
Surcristallisation (température trop élevée) : Lorsque la température de fusion est >285°C, les chaînes moléculaires deviennent excessivement orientées. Cela entraîne la formation de régions cristallines > 50 nm, créant une brume blanche notable.
Données de laboratoire : Pour chaque augmentation de 5 % de la cristallinité, la transmission de la lumière diminue de 30 %.
Cristallisation à froid (température trop basse) : Lorsque la température du moule est <90°C, la masse fondue refroidit trop rapidement, formant des régions microcristallines (20-100 nm), qui apparaissent sous forme de points blancs troubles.
2. Contrôle de la température de Machine de moulage par injection de préformes PET
Points clés de contrôle de la température et optimisation des paramètres
Contrôle de répartition de la température du fût
La section arrière (zone d'alimentation) : 160-180℃ pour éviter une fusion prématurée et provoquer une rétention et une dégradation des matériaux
Section médiane (zone de compression) : 240-260℃. La précision de ± 1 ℃ doit être maintenue et le contrôle PID est utilisé.
Section avant (zone d'injection) : 265-285℃ maximum, pas plus de 290℃ pour éviter la dégradation thermique
Température de la buse : 265-275 ℃ Contrôle indépendant en boucle fermée, double surveillance du thermocouple recommandée
Contrôle de la température du moule
Système à canaux chauds : 285 ± 2 ℃ Il est recommandé d'utiliser une servovanne à haute réponse pour contrôler l'équilibre thermique
Température de la cavité du moule : 8-12 ℃ (contrôlée par le refroidisseur) La différence de température doit être ≤ 1 ℃ et une technologie de changement de température dynamique est recommandée
Mesures spéciales pour éviter le brouillard blanc
Contrôle de la stabilité de la température de fusion
Installer le capteur de pression de fusion (position ≤ 50 mm de la buse)
Contrôlez la température de fusion réelle dans la plage de 280 ± 2 ℃
Adopter un système de contrôle de température résonant (temps de réponse <0,5 s)
Gestion de la cristallinité
Contrôle modulaire du gradient de température pendant la phase de maintien de la pression : maintenir 12 ℃ à 0-2 s, monter à 15 ℃ à 2-5 s et descendre à 10 ℃ après 5 s
Utiliser la technologie de refroidissement par impulsion (refroidissement périodique à 5 Hz)
Exigences du système auxiliaire
Système de séchage
Point de rosée du sèche-linge de déshumidification ≤-40℃
L'isolation continue de la trémie est de 120 ℃ (un séchage à double tour est recommandé)
Système hydraulique
La température de l'huile est maintenue à 45 ± 2 ℃
Les fluctuations de la pression d'injection doivent être <0,5 %
Méthode de vérification de la fenêtre de processus
Effectuer un test DSC (calorimétrie différentielle à balayage) :
Le pic de fusion devrait apparaître à 250-255℃
La cristallinité est contrôlée entre 32 et 38 %
Vérification de la production réelle :
Optimiser les paramètres à l'aide de la méthode de test orthogonal
L'indice de blancheur doit être <15 (mesuré avec un chromamètre)
Processus de gestion des exceptions
Réglages d'urgence en cas d'apparition de brouillard blanc :
Réduire la température de la buse de 3°C toutes les 2 minutes (minimum 260°C)
Augmentez simultanément la vitesse d'injection de 15 à 20 %
Vérifiez si l'échappement du moule est bloqué (la rainure d'échappement doit être maintenue à une profondeur de 0,02 à 0,03 mm).
3. FAQ et solutions sur les machines de moulage par injection de préformes PET
Problèmes de défauts d’apparence
- Brouillard blanc/cheveux blancs
raison :
La température de fusion est trop élevée (>290℃) ou la température du moule est trop basse (<5℃)
Séchage inadéquat des matériaux (point de rosée >-30℃)
Une vitesse d'injection excessive entraîne une surchauffe du cisaillement
Solution :
Réduisez la température de la buse en dessous de 265 ℃ et ajustez la température du moule à 8-12 ℃
Prolongez le temps de séchage (≥4h@120℃), vérifiez le volume d'air de séchage
Utiliser l'injection graduée : remplissage à basse vitesse à 90 %, puis tourner à grande vitesse
- Tache noire/changement jaune
raison :
Dégradation résiduelle du fût (temps de séjour > 5 minutes)
Carbonisation de la zone morte des canaux chauds
Solution :
Nettoyez le canon avec du matériau PP lors de l'arrêt
La température des canaux chauds descend en dessous de 270 ℃, démontez et nettoyez chaque semaine
Problèmes de précision dimensionnelle
- Fluctuation de poids > ±3 g
raison :
Contre-pression instable (valeur suggérée : 5-8MPa)
Usure des vis (jeu > 0,2 mm)
Solution :
Installer une pompe à engrenages de fusion pour stabiliser la production
Vérifier le taux de compression des vis (les vis spéciales PET doivent être ≥2,8:1)
- L'ovalité du cou dépasse la norme
raison :
Refroidissement irrégulier du moule (différence de température > 3℃)
Pression de maintien de pression insuffisante (<40MPa)
Solution :
Ajout d'une structure de refroidissement ponctuel de la cavité du moule
Maintien de la pression en trois étapes : 60MPa→40MPa→20MPa (2s par section)
Défauts de performances
- La teneur en acétaldéhyde (AA) dépasse la norme
raison :
Fluctuations de la température de fusion (>±3℃)
Conception déraisonnable de la section de compression de la vis
Solution :
Utilisez plutôt le module de contrôle de température PID (précision ±0,5 ℃)
Utiliser des vis barrières avec tête mélangeuse
- Fissuration sous contrainte
raison :
La vitesse de refroidissement est trop rapide (>50 ℃/s)
Pente de démoulage insuffisante (<1°)
Solution :
Utilisez la technologie de refroidissement lent : la température du moule est d'abord de 15 ℃ puis abaissée à 5 ℃
Polissez la cavité du moule en dessous de Ra0,2 μm
Catégorie de panne d'équipement
- Fuite des canaux chauds
raison :
Inadéquation de puissance des batteries de chauffage (besoin > 30W/cm²)
Usure de la surface d’étanchéité du pointeau de soupape
Solution :
Remplacer l'anneau chauffant en céramique (durée de vie augmentée de 3 fois)
Remplacez l'ensemble de joint d'aiguille de valve tous les 50 000 moules.
- Glissière à vis
raison :
La température de la partie arrière du canon est trop basse (<160℃)
La viscosité du PET diminue (viscosité intrinsèque IV < 0,72)
Solution :
Augmentez la température dans la partie arrière à 170-180℃
Vérifiez la valeur IV de la matière première (plage de qualification : 0,78-0,85)
Mesures préventives systématiques
Entretien quotidien :
Nettoyer le réservoir d'échappement du moule (0,02 mm de profondeur × 5 mm de largeur)
Vérifier l'erreur du thermocouple (±1 ℃ autorisé)
Entretien hebdomadaire :
Nettoyage par ultrasons des canaux chauds
Vérifiez la teneur en eau de l'huile hydraulique (doit être <500 ppm)
Objectif de surveillance des processus :
Fluctuation de la pression de fusion <±2MPa
Écart de force de verrouillage du mode <±3 %
Machine de moulage par injection de préformes PET FAQ and processing plan table
| Type de question | Causes possibles | Solution |
| Remplissage incomplet de la préforme du flacon (injection courte) | 1. Air résiduel dans la matière fondue (plastification insuffisante) 2. Contre-pression de vis insuffisante 3. La température de la section d'alimentation du canon est trop élevée ou le pont est construit | 1. Augmentez la contre-pression de la vis 2. Ajustez la position du tampon arrière de la vis 3. Vérifiez et nettoyez le pont de l'orifice de décharge pour réduire la température de la section d'alimentation. |
| Système hydraulique leak | 1. La bague d'étanchéité est vieillissante ou endommagée 2. Le tuyau d'huile est usé ou les joints sont desserrés |
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